全優(yōu)潤滑是現代設備潤滑的代名詞, 是設備管理和潤滑技術(shù)高度融合的系統工程,其精髓在于”全"和”優(yōu)"二字. “全”既意味著(zhù)全員參與,不僅需要頂層設計，還必須落實(shí)到車(chē)間基層包括潤滑工的參與, 也意指設備潤滑的全過(guò)程，包括潤滑劑的選擇,優(yōu)化和品質(zhì)控制，采購和儲存控制，污染控制, 油液監測，狀態(tài)管理等. ”優(yōu)"則表明全優(yōu)潤滑是一個(gè)注重技術(shù)和實(shí)踐，不斷改進(jìn)和優(yōu)化的過(guò)程。

全優(yōu)潤滑源于新日鐵在70年代的開(kāi)創(chuàng )性實(shí)踐。能源危機和環(huán)境保護的壓力，冶金設備高度自動(dòng)化和連續化使得停機損失和維修成本不斷增加,迫使新日鐵從高成本低可靠性的計劃維修向先進(jìn)的預測維修和主動(dòng)性維護轉型。全優(yōu)潤滑因此成為新日鐵推動(dòng)設備管理轉型的主推手。經(jīng)過(guò)20年的持續努力,新日鐵取得了令世人為之驚嘆的成就. 例如,新日鐵Kimitu鋼廠(chǎng)成功地將設備故障率從70年代的每月365個(gè)降低到90年代的每月12個(gè),足足下降了97%! 新日鐵Nagoya鋼廠(chǎng)通過(guò)5-6年的不懈努力，將軸承采購下降50%, 液壓泵的更換率降低了80%,液壓油的消耗降低了83%，各種泵的大修和與潤滑有關(guān)的失效下降了90%！盡管已在降低維修成本方面取得了很大成就, 然而, 新日鐵卻認為，維修成本的降低僅是設備管理轉型對生產(chǎn)率的貢獻的十分之一。換言之,設備管理轉型最大的貢獻在于提高生產(chǎn)率. 筆者曾在90年代末期參與澳大利亞一個(gè)大型鋼廠(chǎng)的全優(yōu)潤滑項目。70年代中期該鋼廠(chǎng)的設備故障率與新日鐵Kimitu鋼廠(chǎng)非常接近. 但是20年后該鋼廠(chǎng)仍然原地踏步在每月近600個(gè)，差距從原來(lái)不到1倍拉大到30多倍！設備潤滑與可靠性直接影響生產(chǎn)率. 該鋼廠(chǎng)的設備計劃停機時(shí)間是新日鐵鋼廠(chǎng)的2倍，計劃外停機時(shí)間是新日鐵鋼廠(chǎng)的10倍! 特別令人感嘆的是,該鋼廠(chǎng)地處澳洲，鐵礦砂、焦煤和石灰石全出自母公司，甚至擁有自己的船隊、鐵路和港口, 然而每噸鋼水的生產(chǎn)成本竟比從澳洲進(jìn)口原料的新日鐵高達35%（1992年數據）！何故? 重要原因之一就是該鋼廠(chǎng)20年期間幾乎沒(méi)有對設備潤滑管理做過(guò)認真的改進(jìn),設備潤滑被邊緣化了20年！

   90年代的全球化浪潮促使美國工業(yè)界開(kāi)始關(guān)注設備潤滑對降低維修成本，提升企業(yè)競爭力的價(jià)值。美國鋼鐵協(xié)會(huì )的調查發(fā)現，在鋼鐵行業(yè)，高達85%的液壓系統的失效和故障與液壓流體有關(guān)！著(zhù)名的滾動(dòng)軸承制造與研發(fā)公司SKF認為，只有9%的滾動(dòng)軸承能夠達到設計壽命，64%的滾動(dòng)軸承失效與潤滑有關(guān)。美國Noria公司在對美國大量企業(yè)進(jìn)行調查后發(fā)現, 大部分美國公司維修成本的5-15%是由于低水平的設備潤滑所致。全優(yōu)潤滑從此成為美國制造業(yè)競相投入和高度重視的領(lǐng)域，被形象地稱(chēng)之為“尚未挖掘的金礦”，“引領(lǐng)世界設備維修與管理的新潮流”。可以毫不夸張地說(shuō)，全優(yōu)潤滑已成為重振美國制造業(yè)競爭力的重要推手之一.

他山之石,可以攻玉. 全優(yōu)潤滑成功三要素就是人，技術(shù)，過(guò)程。

   人:  全優(yōu)潤滑, 以人為本. 全優(yōu)潤滑不需要高新技術(shù)的研發(fā),不是技術(shù)為本. 全優(yōu)潤滑所需要的材料，技術(shù)，服務(wù)和管理系統等均可采取拿來(lái)主義。但是，全優(yōu)潤滑唯獨萬(wàn)萬(wàn)不可缺少的，也是最難的，就是轉變人的理念。這方面美國的做法特別值得我國借鑒。自90年代末期，美國在轉變企業(yè)潤滑管理理念方面做了三件大事。（一）美國全優(yōu)潤滑的倡導者和旗手Noria公司每年舉辦全優(yōu)潤滑國際會(huì )議，至今已是第13屆，每次會(huì )議吸引近千人參加，初期時(shí)甚至超過(guò)2000人。值得指出的是，與會(huì )者90%以上來(lái)自企業(yè)第一線(xiàn)的設備管理，維護和可靠性工技術(shù)人員，以及有關(guān)領(lǐng)域的專(zhuān)業(yè)應用人員，幾乎見(jiàn)不到來(lái)自大學(xué)和科研機構的學(xué)術(shù)研究人員，幾乎見(jiàn)不到學(xué)術(shù)研究性的論文，也幾乎見(jiàn)不到商業(yè)性的產(chǎn)品介紹（會(huì )議另設展覽）。會(huì )議始終聚焦在轉變人的理念，同行交流經(jīng)驗和介紹新技術(shù)的應用。這與我國形成極大反差。 （二）Noria公司出版兩份應用水平極高的雙月刊免費專(zhuān)業(yè)技術(shù)雜志（機器潤滑/Machinery Lubrication和油液分析/Practicing Oil Analysis）,現已堅持15年,訂閱者超過(guò)35,000人。（三）由美國企業(yè)主導成立非盈利組織-國際機器潤滑協(xié)會(huì )（ICML - International Council for Machinery Lubrication)，主要宗旨就是宣揚全優(yōu)潤滑理念，推進(jìn)全優(yōu)潤滑的可持續發(fā)展。現在,全優(yōu)潤滑的“口號”或“箴言”在美國已深入人心。諸如：你的設備騎在10微米厚的油膜上! 人的生命在血里，機器的生命在潤滑油里！潤滑油是重要的機器零部件，不是耗材！潤滑是設備管理和維修人員能把握的最大機會(huì )! 全優(yōu)潤滑不是成本，是投資。兵馬未動(dòng)，理念先行。理念轉變三板斧深刻改變了美國工業(yè)界長(cháng)期以來(lái)對設備潤滑的不重視和種種片面的認識，為推行全優(yōu)潤滑做了最重要的鋪墊。

全優(yōu)潤滑，始于培訓。從90年代中期，美國開(kāi)始大力推行全優(yōu)潤滑的技能和技術(shù)培訓，高峰時(shí)期每年培訓人數達數千人。本世紀初，國際機器潤滑協(xié)會(huì )與ISO國際標準化組織聯(lián)手，已將設備潤滑的培訓體系標準化。預計將在近期實(shí)施的三級設備潤滑培訓與資質(zhì)考核體系包括：初級-設備潤滑技術(shù)員，中級-設備潤滑分析師，高級-設備潤滑工程師。可以預見(jiàn)，這將為美國企業(yè)扎實(shí)持久推進(jìn)全優(yōu)潤滑奠定最為重要的人才基礎。

  技術(shù)：全優(yōu)潤滑主要涉及到三項技術(shù)的應用，即潤滑材料，污染控制和油液監測。潤滑劑的正確選用和優(yōu)化是全優(yōu)潤滑的前提，有效的污染控制是消除潤滑故障，提高潤滑劑和零部件使用壽命的關(guān)鍵維護手段，而油液監測是潤滑劑優(yōu)化和污染控制所憑借的導航雷達。三者互為關(guān)聯(lián)，缺一不可。

  過(guò)程：全優(yōu)潤滑貫穿設備管理的全過(guò)程，最終必須落實(shí)在大量現場(chǎng)執行和操作上，每一步的到位與否將直接影響全優(yōu)潤滑的效果。就拿油液監測的取樣來(lái)說(shuō).在用潤滑油/脂的取樣只是一個(gè)小環(huán)節，卻是油液監測成功的最重要前提。如果沒(méi)有嚴格正確的取樣程序,樣品沒(méi)有代表性,分析結果也就失去指導價(jià)值,甚至誤導維修人員。全優(yōu)潤滑的過(guò)程控制主要依賴(lài)計算機管理系統,包括設備潤滑程序與執行,潤滑材料數據庫,油液分析數據管理,設備狀態(tài)控制,以及對全優(yōu)潤滑改進(jìn)效果的測量和評估等.

  由于缺乏可靠的專(zhuān)業(yè)調查數據，因此很難準確知道我國鋼鐵業(yè)與國外標桿鋼企在設備潤滑與可靠性方面的的差距. 但是從兩個(gè)有關(guān)潤滑油消耗的數據中仍可窺見(jiàn)一斑. (1) 據2003年調查統計，全國冶金企業(yè)的噸鋼油耗指標（FPM）為0.8kg/噸鋼，而國際先進(jìn)鋼鐵企業(yè)韓國浦項制鐵公司同期的FPM僅為0.36 kg/噸鋼, 相差1倍多; (2) 據內部資料，我國某大型鋼企2008年的液壓油消耗指數尚不及新日鐵1978年的水平. 這兩個(gè)數據從一個(gè)側面反映出我國鋼企設備潤滑管理粗放，能耗居高不下的現狀。對大部分鋼企來(lái)說(shuō)，設備潤滑管理仍然是30年前的“五定”；潤滑工被看作是不需要技術(shù)的低級藍領(lǐng); 定期取樣的油液監測在國外作為設備潤滑的例行手段已有30年，但是對于我國大部分鋼廠(chǎng)來(lái)說(shuō)還是新鮮事物。同時(shí)，我國鋼廠(chǎng)全優(yōu)潤滑的外部環(huán)境也相去甚遠。與國際接軌的標準化專(zhuān)業(yè)培訓體系尚未建立，潤滑培訓參差不齊，不同的師傅憑著(zhù)自己的理解和經(jīng)驗講述各自的設備潤滑“故事”，等等。

  近幾年來(lái)，全優(yōu)潤滑逐漸得到越來(lái)越多的鋼企的認可. 包鋼就是我國鋼鐵業(yè)全優(yōu)潤滑的先行者。包鋼高層和設備部前瞻性地察覺(jué)到設備潤滑是一個(gè)十分重要然而卻一直未予重視的領(lǐng)域，因而是一個(gè)難得的機遇。從90年代末期,包鋼設備部就多次邀請國外著(zhù)名設備潤滑專(zhuān)家來(lái)包鋼舉辦全優(yōu)潤滑講座和技術(shù)培訓,介紹全優(yōu)潤滑理念和傳授國外先進(jìn)經(jīng)驗和技能. 2012年,包鋼開(kāi)始全面實(shí)施全優(yōu)潤滑. 僅僅一年多時(shí)間,一個(gè)匯集國內外先進(jìn)儀器設備,具有全套控制標準和程序的現代化油液監測實(shí)驗室就已投入使用. 以液壓系統污染控制為核心的潤滑狀態(tài)控制體系基本建立，設備故障率上升的勢頭已被有效遏制，不合格甚至假冒偽劣潤滑材料的漏洞基本堵住,等等. 同時(shí)在降低維修成本方面取得令人矚目的進(jìn)展。據包鋼設備部初步統計，全公司17個(gè)主體廠(chǎng)礦的501個(gè)A類(lèi)站的油品一次合格率由45.5%提高到73%;復檢合格率有82%提高到89%。油品消耗數量下降21%，油品消耗費用下降12%, 全年節約油品費用2293 萬(wàn)元。僅2012年1~10月份液壓潤滑消耗件泵、閥、軸承、濾芯消耗與2011年同期相比下降852萬(wàn)元。通過(guò)減少不合理?yè)Q油和延長(cháng)換油周期,共節省資金1130.66萬(wàn)元。僅僅一年多時(shí)間,全優(yōu)潤滑產(chǎn)生的經(jīng)濟效益達到4300萬(wàn)元. 如考慮設備故障率的下降（泵、閥類(lèi)等液壓潤滑故障大幅降低）、作業(yè)率的提高，則效益更加顯著(zhù)。

包鋼的實(shí)踐再次驗證了全優(yōu)潤滑的價(jià)值.目前我國鋼鐵業(yè)正面臨前所未有的嚴峻挑戰. 日趨嚴峻的節能降耗和環(huán)保壓力，逐年上漲的原材料和人力成本，急劇放緩的市場(chǎng)需求，正在迫使我國鋼鐵企業(yè)改變粗放式設備管理，加快向基于狀態(tài)的預測維修和主動(dòng)性維護轉型. 因此,包鋼全優(yōu)潤滑的初戰告捷具有特別現實(shí)的樣板意義,令人鼓舞.